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序號

缺陷名稱

產(chǎn)生原因

防止措施

1

表面氧化色

冷卻時供氨不足，罐內(nèi)出現(xiàn)負(fù)壓，滲氮罐漏氣，壓力不正常，出爐溫度過高，干燥劑失效，氨中含水量過高，管道中存在積水

適當(dāng)增加氨流量，保證罐內(nèi)正壓，經(jīng)常檢查爐壓，保證罐內(nèi)壓力正常

爐冷至200℃以下出爐

更換干燥劑

裝爐前仔細(xì)檢查，清除積水

2

表面腐蝕

氯化氨（或四氯化碳）加入量過多，揮發(fā)太快

除不銹鋼和耐熱鋼外，盡量不加氯化氨，加入的氯化氨應(yīng)與硅砂混合，降低揮發(fā)速度

3

滲氮件變形超差

機(jī)械加工產(chǎn)生的應(yīng)力較大，零件細(xì)長或形狀復(fù)雜

局部滲氮或滲氮面不對稱

滲氮層較厚時因比容大而產(chǎn)生較大組織應(yīng)力，導(dǎo)致變形

滲氮罐溫度不均勻

工件自重的影響或裝爐方式不當(dāng)

滲氮前采用穩(wěn)定化回火（高于滲氮溫度），采用緩慢、分階段升溫法降低熱應(yīng)力，即在300℃以上升溫100℃保溫1h；冷卻速度降低

改進(jìn)設(shè)計，避免不對稱；降低升溫及冷卻速度

脹大部位采用負(fù)公差，縮小部位采用正公差；選用合理的滲層溫度

改進(jìn)加熱體布置，增加控溫區(qū)段，強化循環(huán)，裝爐力求均勻；桿件吊掛平穩(wěn)且與軸線平行，必要時設(shè)計專用夾具或吊具

4

滲層出現(xiàn)網(wǎng)狀及脈狀氮化物

滲氮溫度過高，氨含水量大，原始組織粗大

滲氮件表面粗糙，存在尖角，棱邊氣氛氮勢過高

嚴(yán)格控制滲氮溫度和氨含水量；滲氮前進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理并酌情降低淬火溫度

提高工件質(zhì)量，減少非平滑過渡嚴(yán)格控制氨分解率

5

滲層出現(xiàn)魚骨狀氯化物

原始組織中的流離鐵素體較高，工件表面脫碳

嚴(yán)格掌握調(diào)質(zhì)處理工藝

防止調(diào)質(zhì)處理過程中脫碳；滲氮時嚴(yán)格控制氨含水量，防止?jié)B氮罐漏氣，保持正壓

6

滲氮件表面有亮點，硬度不均勻

工件表面有油污

材料組織不均勻

裝爐量太多，吊掛不當(dāng)

爐溫、爐氣不均勻

清洗去污

提高前處理質(zhì)量

合理裝爐

降低罐內(nèi)溫差，強化爐氣循環(huán)

7

滲氮層硬度低

溫度過高

分段滲氮時第一段溫度過高

氨分解率過高或中斷供氨

密封不良，爐蓋等處漏氣

新?lián)Q滲氮罐、夾具或滲氮罐使用過久

工件表面的油污未清除

調(diào)整溫度，校驗儀表

降低第一段溫度，行程彌散細(xì)小的氮化物

穩(wěn)定各個階段的氨分解率

更換石棉、石墨墊、保證滲氮罐密封性能

新滲氮罐應(yīng)經(jīng)過預(yù)滲；長久使用的夾具和滲氮罐等應(yīng)進(jìn)行退氮處理，以保證氨分解率正常

滲氮前嚴(yán)格進(jìn)行脫脂、除銹處理

8

滲層太淺

溫度（尤其是兩段滲氮的第二段）偏低

保溫時間短

氨分解率不穩(wěn)定

新?lián)Q滲氮罐、夾具或滲氮罐使用過久裝爐 ，氣流循環(huán)不暢

適當(dāng)提高溫度，校正儀表及熱電偶

酌情延長時間

按工藝規(guī)范調(diào)整氨分解率

采用調(diào)質(zhì)處理，獲得均勻致密的回火索氏體組織

進(jìn)行預(yù)滲或退氮處理

合理裝爐，調(diào)整工件之間的間隙

9

滲氮層脆性大

表層氮濃度過高

滲氮時表面脫碳

預(yù)先調(diào)質(zhì)處理時淬火過熱

提高氨分解率，減少工件尖角、銳邊或粗糙表面

提高滲氮罐密封性，降低氨中的含水量

10

化合物層不致密，耐蝕性差

氮濃度低，化合物層薄

冷卻速度太慢，氮化物分解

零件銹斑未除盡

氨分解率不宜過高

調(diào)整冷卻速度

嚴(yán)格消除銹斑